균일성 연구소 및 SLM 솔루션은 향상된 성능을 제공하기 위해 항공우주 페이로드 브래킷을 적층 방식으로 제조합니다.

이름이 알려지지 않은 항공 우주 회사가 최근에 의지했습니다.균일성 연구소' 페이로드 브래킷의 적층 제조를 위한 초저 다공성 UniFuse Ti6Al4V 분말SLM 솔루션'파우더 베드 융합 기술.

위성 조립체 내 구성요소를 지지하도록 설계된 페이로드 브래킷은 우주 작전의 가혹한 환경으로 인해 높은 중량 대비 강도와 내열성을 요구합니다.

원래 EBM(Electron Beam Melting)을 사용하여 제작되었지만 항공우주 회사는 EBM에 밀도, 부품 정확도 및 해상도가 저하되는 공정 제한이 있어 부품 품질이 낮아진다고 판단했습니다. 용접과 같은 다른 제조 공정도 고려했지만, 가공된 베이스에 암을 용접하면 페이로드 브래킷의 실제 위치에 불일치가 발생하고 뒤틀림으로 인해 용접 주변에 여러 가지 실패 모드가 발생합니다. 또한 이 방법을 사용하면 무게와 비용은 물론 후속 품질 관리 검사도 추가됩니다.

균일성(Uniformity)은 사용자가 대규모 적층 제조에서 상당한 품질과 효율성 향상을 실현할 수 있도록 설계된 고밀도 금속 분말 및 고급 제조 공정을 제공하는 업체입니다.

SLM Solutions는 통합 솔루션 제공업체이자 금속 적층 제조 파트너입니다. 강력한 선택적 레이저 용융 기계는 빠르고 안정적이며 비용 효율적인 부품 생산을 최적화하며 SLM Solutions의 전문가는 프로세스의 각 단계에서 고객과 협력하여 기술 활용도를 높이고 투자 수익을 극대화하는 지원을 제공합니다.

페이로드 브래킷 생산을 위해 Universality Labs는 UniFuse Ti6Al4V 분말 및 고성능 스캐닝 매개변수와 함께 SLM 125 금속 적층 제조 시스템을 배포했습니다. 이 조합은 동일한 레이어 두께의 인쇄에 비해 제작 시간이 1.5배 단축되어 출시 기간을 단축하는 데 도움이 되었다고 합니다.

균일성 연구소/SLM 솔루션

Universality Labs의 UniForm Ti6Al4V의 기계적 및 밀도 특성 중 일부는 60μm 층 두께, 인쇄된 상태에서 평균 99.96% 밀도, 11.0 ± 1.0의 Z 방향 표면 거칠기(처리 없음, μm)를 포함합니다. . 또한 HIP(Hot Isostatic Pressing) 후 1000 ± 7 MPa의 최대 인장 강도(Rm z)를 자랑합니다. 1010 ± 6 MPa의 최대 인장 강도(Rm xy); 항복 강도(Rm z) 896 ± 10MPa; 및 항복 강도(Rm xy) 924 ± 7 MPa.

"Uniformity Ti64 Grade 23을 적용하면 극한 조건에서 최고 수준의 성능을 발휘하는 부품이 필요한 고객에게 뛰어난 재료 특성과 반복성을 제공합니다. 당사의 분말은 견고한 기계적 특성, 낮은 표면 거칠기 및 높은 인쇄 수율을 제공할 뿐만 아니라 기계 처리량이 증가합니다." –Universality Labs의 CEO인 아담 홉킨스(Adam Hopkins).

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한편, EBM 대신 레이저 분말층 융합 공정이나 기존 기술을 사용하면 몇 가지 중간 제조 단계가 제거되어 비용, 잠재적인 고장 모드 및 출시 기간이 단축되었습니다.

페이로드 브래킷 생산에 SLM 125 및 UniFuse Ti6Al4V를 사용하면 다음과 같은 이점이 있습니다.:

SLM 125 및 UniFuse Ti6Al4V를 사용한 페이로드 브래킷의 적층 제조를 통해 균일성 연구소는 EBM에 비해 기계적 특성이 우수한 부품을 생산했으며, 제작 후 기계적 특성을 개선하기 위해 열처리가 필요하지 않았습니다. 이 부품은 또한 19% 우수한 항복 강도와 24% 우수한 최대 인장 강도를 나타냈습니다. SLM의 금속 적층 제조 기술과 균일성 연구소(Uniformity Labs)의 티타늄 분말의 결합은 더 적은 작업 흐름 단계로 부품 제조를 가속화하여 출시 시간을 단축하고 비용을 낮추는 데 도움이 되었습니다.